郭跃广(龙工(福建)铸锻有限公司，福建龙岩364000)摘要：为形成装载机变矩器壳体适用的浇注系统，预先定出设置浇注系统要考虑因素，通过对铸件结构及多种浇注位置利弊分析，选取最有利浇注位置并设置出含直浇道横浇道和内浇口的浇注系统，满足了铸造工艺求。在后续生产过程中，对浇道进行改进优化，既降低了成本又保证了质量，提高了效率。关键词：消失模铸造；浇注系统；后续改进：工艺探讨前言龙工控股公司为形成工程机械自供优质铸件能力，2010年成立龙工铸锻有限公司建造了消失模铸造等车间。公司组织技术攻关小组根据消失模铸造工艺特点，对装载机变矩器壳体(简称LG853壳体)等铸造工艺进行深入研究，经过生产实践和后续改进形成了完善的浇注工艺，铸件质量稳定。这里重点介绍LG853壳体浇注系统的形成及后续的改进，引入对浇注工艺的探讨。1浇注系统设置要考虑因素(1) 浇注位置要有利于填砂震实、消除死角、减少变形；(2)高压油道、液压阀及大尺寸机加工重要面不宜放置于顶部，减少集渣[1]；(3)便于横浇道的开设和内浇口的均匀分布，实现平稳充型：(4)横浇道(含内浇道)便于机压整体成型，要有利于与主模和直浇道的粘接和固定：(5)最高处不宜是薄壁部位，防止冷隔，要有利于安装集渣冒口：(6)内浇口和冒口余根最好可通过机加工去除；(7)横浇道及防变形支撑安装后要有利于泡沫模的浸涂和烘烤；(8)浇口杯位置要靠于砂箱浇注的侧边便于接水；(9)有利于黄模平稳放人砂箱并在加砂震实过程中不倾斜不位移：(10)当采用底注式浇注工艺时，应考虑铸件型尺寸较小的作为高度方向，以缩短内浇口至铸件或冒口最高处的铁液行程等。2LG853壳体的铸件结构铸件结构见附图，图1上部是一个像澡盆的大法兰开口朝上圆台，圆台侧壁开有一方形窗口，法兰圆机加工后由螺栓与发动机连接；图1下部是内凹带平底边框的底座底座两段宽度不同形成大小头，底座外型有几处台阶，构成封闭的外围(见图2、图3)，平底边框机加工后由螺栓与变速箱体连接；内腔有两阶隔板和想通的孔洞(见图4)整体外形尺寸长710mm×宽610mm×高300mm，法兰外径中580mm，主要壁厚12mm，最大壁厚60mm，铸件重115Kg，材质HT200。3浇注位置的设置分析LG853壳体铸件有6个浇注位置可选择(即平放、侧放、立放的正和反位置)(1) 当按如图1，即大法兰开口朝上时(平放1)：1)整个需要加工的法兰配合面容易集渣和产生碳渣缺陷：2)内凹的底座多处凹入，存在填砂死角，不易震实，见图2：3)占用砂箱面积大，一箱只能放置件。存在问题多，结论：不宜采用。(2) 按如图1的反方向位置，即大法兰开口朝下时(平放2)：1)整个底座的平底边框机加工配合平面位于顶部，容易集渣和产生碳渣缺陷；2)内腔的隔板存在填砂死角；3)同样占用砂箱面积大。问题同3.1一样，结论：也不宜采用。(3) 按图3位置，即底座的小头朝上时(立放1)：1)黄模可以平稳放置，可实现一箱2件，不存在填砂死角；2)主要问题是：高度方向偏高，高度末端不厚，顶部难粘接集渣冒口，小头侧面是机加工面，易生产碳渣缺陷；3)要考虑阶梯浇注。结论：作为初选方案(一)。(4) 按图3的反方向位置，即底座的小头朝下时(立放2)：“头重脚轻”不利于黄模埋箱的平稳放置和加砂震实中易倾斜，结论：不宜采用。(5) 按图2位置，即底座大头的凸出部位朝上时(侧放1)：1)黄模可以平稳放置；2)可实现一箱2件；3)不存在填砂死角；4)阀面和油道在下部，不容集渣：5)法兰圆的顶部较厚，最高处便于设置集渣冒口，结论：作为初选方案(二)。(6) 按图2的反方向位置，即底座大头的凸出部位朝下时(侧放2)：1)下黄模时，底座的大头部分置于底砂，小头有部分悬空，不如3.5图2位置放的平稳；2)带高压油道的厚大处置于顶部，容易集渣。结论：不宜采用。经过以上6个位置的分析，得出了浇注位置初方案(一)，即按图3的位置；初选方案(二)，即按图2位置。4浇注系统的设置4.1在方案(一)位置的浇道设置方案(一)即图3位置，考虑利用法兰圆端面作为入水口，在3点、6点、9点12点位置设4个内浇口，直浇道竖直穿过6点、12点位置，横浇道横向穿过6点、9点位置。优点：(1)有三层的阶梯，高度方向分阶段入水，减少上部的碳缺陷；(2)想利用直浇道、横浇道的十字架支撑，防止法兰圆变形为椭圆：缺点：(1)法兰圆端面中部有凸沿，在内浇口粘接位置要将凸沿加宽，铸件清理时要磨去加宽部份，工作量大且不好操作：(2)整个浇道尺寸较大，不利于机压整体成型，成型效率低：(3)在实际试验浇注中发现，直浇道、横浇道十字架，并未起到防止法兰圆变形的作用，经分析是直浇道铁水的最后凝固，反倒把法兰圆内拉了。结论：该方案被否认淘汰。4.2在方案(二)位置的浇道设置在方案(二)即图2位置，这个位置属于侧放浇注的高度是铸件的宽度，比较适中。其底座下边框中段尺寸厚大(长度360mm，厚度65mm和40mm)，见图5的2、3部位，可以设置扁横内浇口；其余边框的宽度在25mm，见图5的1、4部位，适合设置扁竖内浇口，直浇道设于3、4部位之间。于是，设置了浇道如图6、图7。 从图6、图7可以看到，扁U型横浇道(Φ45m)长度中段有两个内浇口(宽60mmX厚8mm)，横浇道两端头垂直上翘，各再设置一内浇口(40mmX8mm)，共4个内浇口，上翘处的内浇口与中段的内浇口，处在不同的高度并宽度相互垂直，提高了横浇道与白模的粘结强度，有利于承受直浇道重量(2。直浇道是耐火纤维轻质空心管带浇口杯，设置于图7右侧两内浇口之间，在黄模两遍涂料烘干后套入横浇道在该处的圆柱台上(剥去挡涂料盖子后露出)，直浇道高度中部与黄模底座上边框用砂条打热熔胶连接和绑细铁丝固定(见图8)。最后，将横浇道及内浇(含直浇道下部接口)再浸涂一遍涂料并烘干，加厚浇道涂层以提高浇注系统的抗冲砂能力(见图9)。图10为放入砂箱准备埋箱的黄模。结论：该方案被采用，进入大批量生产。5浇注系统的改进5.1直浇道的改进早期使用的直浇道都是用耐火纤维轻质空心直浇(与浇口杯做成整体)。该直浇道壁厚一致、重量轻、强度好、浇注时很少打喷，浇道不塌砂。轻质直浇道的使用在浇注工艺上显示出极大的优越性。存在问题是：(1)所用材料和制作不易，外购成本高(2)开箱后形成大量的片状废弃物；(3)细小的纤维容易对砂箱过滤网造成堵塞：(4)多品种，不方便对每一种直浇道开模，对要求短一些的往往是用长的将小头切短，造成浪费：(5)由于拔模斜度，切短后端头内径变大，不利于与横浇道的配合连接。为降低成本，减少废弃物等的不利影响，在保证使用要求情况下，只采用浇口杯部分，其余较长的直管改用实心泡沫，沿直径分型，开模方便。做法是：(1)直管泡沫烘干后按需切取长度；(2)一头插入浇口杯小头(做成紧配合)，另一头贴个同圆泡沫片，用单面胶带纸缠绕粘接(便于接口去除涂层)：(3)加大涂料波美度浸涂两遍至厚大于2mm，每遍浸涂后先自然晾干再进炉烘烤，可防止涂层开裂：(4)浇口杯开口朝下，放于烘烤小车进炉烘烤，图11为烘干后带涂层泡沫直浇道；(5)增加弧形砂片，使浇道直管圆弧与直砂条的点接触改为面接触连接，使接触的涂层受力均匀，提高连接强度，图12为增加弧形砂片与边框连接。5.2直管泡沫先烧后浇由于直浇道直管段较长，改用实心泡沫后，浇注开头浇道容易打喷，影响开头的浇注速度和浇注人员安全，为解决此问题，采用了对直管先烧后浇工艺[3]。做法是：(1)在浇注前砂箱开启复压后，用12mm-15m的铁棒，一头插入浇包铁水表面，烫红铁棒；(2)取出对准直管中心插入一定深度，泡沫随即燃烧，在负压吸气下可烧到接近直浇道底部；(3)随后进行浇注，打喷现象基本消除。5.3横浇道缩短的改进图7左侧的内浇口，远离直浇道，进水作用被削弱。中部的轴承孔，内在质量要求光洁，但机加工后时而会有砂眼和碳渣缺陷存在(见图13)，于是就把内浇口移到轴承孔下端面，把横浇道缩短了，加强了轴承孔新鲜铁液的进入，保证了轴承孔位机加工质量。同时，将底部2个内浇口由(60mmX8mm)改为(70mmX10mm)，将侧边内浇口由(40mmX8mm)改为(60mmX10mm)，增大内浇口面积，提高了浇注速度，减少了碳缺陷的出现(见图14)。5.4增加浇口窝的改进一段时间(试验横浇道也只用两遍涂料时)，轴承孔位、法兰圆和上边框面机加工后出现较多的砂眼，分析产生原因时发现直浇道底部铁包砂严重(见图15)，将底部铁包砂严重的壳体做标识进行机加工，果真存在大量砂眼。经分析，当横浇道的涂料厚度不够或涂层强度不足时，开头直接冲下的铁液直浇道底部的涂层冲破了，型砂被卷入铁液，造成砂眼：浇注过程和浇注后，有静压力的铁液直接通过破损涂层渗入直浇道底部的型砂，造成铁包砂。原因找到后，在直浇道底部加了个浇口窝(见图16)，起缓冲铁水作用，减少铁液直冲涂层，不再产生铁包砂(见图17)，铸件加工后无砂眼。6相关工艺及效果检查以上重点介绍了LG853壳体浇注位置的选定，浇注系统的设置和浇道的改进。其它相关工艺有：(1)黄模浸涂2遍涂料波美70，直浇道波美度100，电加热炉50℃烘烤：(2)美国富康震实台，20/40日海砂；(3)一次浇注两箱，一箱2件；(4)独立直浇道，先烧后浇；(5)浇注温度：147-1485℃，浇注速度：30-35秒；(6)浇道负压0.045Mpa浇后保压90秒。工艺出品率78%铸造合格率97%，机加工合格率98%。7结论(1) 浇注系统的设置是消失模铸造成败的关键，本文提出了浇注系统设置要考虑的10大因素(不限于此)，主要目的是要使铸件不粘砂、不变形、无碳渣、高效益。(2) 要充分了解铸件结构和技术要求，对有阀面和油道要求的优先考虑放在底部或侧面有利位置，减少可能的碳缺陷。可以先预定多种浇注方案(经验不足时更需要)用排除法去除不可使用的工艺，拿出至少两个方案进行验证。(3) 随着大批量的生产以及对机加工质量的跟踪，对浇注系统很可能需要调整和改进，同时要关注相关工艺或过程造成的影响，方可对症下药。参考文献[1] 黄乃瑜，叶升平，樊自田.消失模铸造原理及质量控制[M]，武汉：华中科技大学出 版社，2004.4.[2] 祁交九，刘伟.浅谈油底壳消失模铸造工艺[C]，2014中国第二十届消失模V法实型铸造技术年会论文集，9-10.[3] 刘玉满消失模先烧后浇空壳铸造消除碳缺陷[铸造技术，2008，29(9)：76-77.作者简介：郭跃广(1958—)，福建龙岩人，龙工(福建)铸锻有限公司，高级工程师，学士，研究方向：消失模铸造工艺设及实践。电话：13850675025；Email：dgyg@163.com。公司地址：龙岩市新罗区工业西路68号龙州工业园

V法涂料的性能及应用李保良(三门峡阳光铸材有限公司，河南三门峡472100)摘要：经过长期的研制、试验以及在多个V法铸造厂家的应用，我公司YG系列V法涂料性能不断的改善，提高。近几年已经达到了一个相对成熟的标准。在此基础上本文简述了V法涂料应具有的性能特征并提供了几种V法涂料可选用的耐火材料及辅料，以供业界人士参考。关键词：V法涂料；耐火骨料；性能：应用1 引言V法铸造作为继机械成型及化学成型之后的一代物理成型法，被越来越广泛的应用。而V法铸造涂料的使用是V法铸造中至关重要的环节，为了防止冲砂、塌型和机械粘砂等缺陷，V法铸铁和铸钢生产需要使用涂料。薄膜覆于模具之上后，将涂料喷涂到薄膜上。涂料干燥后加干砂造型，起模后涂料便转移到砂型上。V法涂料层的性状不仅影响EVA薄膜的气化和气体的迁移，而且和铸件表面质量密切相关。为此，V法涂料在原材料的选用，配方及制备工艺以及使用等方面都有严格的要求。2  V法涂料原料的选用2.1 V法涂料的特点由于V法铸造工艺的特殊要求，V法铸造涂料应具有以下特点：①涂料具有适合雾状喷涂的流动性和触变性，能牢固粘附在塑料薄膜上形成致密涂层，快速干燥，发气量较小；②涂料层具备高耐火性能，对金属液及其氧化物有低润湿性，有良好的抗机械渗透粘砂能力，可替代已熔化或汽化的薄膜，保持铸型完整性；③涂料含固量高，浇注后涂料形成烧结剥离层。2.2 耐火骨料的选用耐火材料是涂料的主要组成部分，也是最终在金属铸型界面上起作用的骨干材料因而也称之为“耐火骨料”。耐火骨料的性质决定了涂料的性质。目前用的最多的耐火骨料有锆英粉、亚白刚玉粉、镁橄榄石粉和石墨粉等。不同的铸件应选用不同的耐火材料，详情见表1。(1) 锆英粉除有很高耐火度外还具有比石英粉高的导热性，比石英高出2倍多：英粉热膨胀小，只及石英的1/6~1/3：错英粉在高温下表现为中性和弱酸性，不与氧化铁起化学反应，有利于在大型铸钢件上防止粘砂缺陷。(2) 亚白刚玉的主晶相是刚玉，呈不规则粒状，体密≥3.8gcm3，耐火度大于1850℃，由于化学成份和物理性能均与白刚玉接近，故称为亚白刚玉，该产品具有白刚玉的硬度，同时兼有棕刚玉的韧性，是较理想的高级耐火材料和研磨材料(3) 镁橄榄石砂的密度为3.2~3.6g/cm3，莫氏硬度为6~7级，热膨胀量较硅砂小，且均匀膨胀，无相变，橄榄石砂不含游离SiO2，故无硅尘危害，且不与铁和锰的氧化反应，故具有较强的抗金属氧化物侵蚀的能力，是一种较好的造型材料。(4) 石墨的化学成分为单质碳(C)，但自然界纯石墨少见，常含有10%~20%多种杂质。晶体结构为层状结构，具有化学稳定性和耐高温等特点。石墨粉包括土状石墨和片状石墨，具有高耐火性，易均匀粘附在塑料薄膜上。(5) 随着环保要求的越来越高，高铝复合粉被越来越多地应用在铸铁涂料里，究其原因在于：石墨粉对操作环境污染严重。石墨分子质量轻，使用时空气中漂浮物含量高，会对操作环境和车间工作人员的健康造成不利影响。而高铝复合粉，这种白色涂料恰恰克服了石墨的这一缺陷，目前大部分厂家采用白色复合涂料。2.3 辅料的选择(1) 黏结剂EVA塑料薄膜属极性很小的物质，加之在覆膜过程中使用脱膜剂胡涂料在其表面难以附着，因此V法涂料的好坏关键之一是需选择与塑料薄膜具有较好亲和力的黏结剂，使涂料能很好地附着在塑料薄膜上，最常用的黏结剂是热塑性酚醛树脂，当苯酚和甲醛的摩尔数比大于1，在酸性介质中缩聚而成的树脂，即为热塑性树脂。加入量为耐火材料的5%~9%酚醛树脂受热后硬化可具有较高强度。若需提高涂层常温度防止剥落，可加入少量乙烯乳液、松香和硅酸乙酯等。(2) 溶剂V法铸造企业多用工业酒精自配涂料，乙醇质量分数大于95%，沸点70℃，闪点12℃。在自然通风干燥条件下，使用甲醇和乙醇混合溶剂较好，可以快速干澡。涂料的溶剂残留量直接影响涂料的发气性。三种涂料在2分钟吹风后，涂料中溶剂挥发率和溶剂的残留量的试验数据见表2。(3) 其他附加物为增加涂料与塑料薄膜之间的附着力，需适量加入附加物使塑料表面活化，以增加附着力，如松节油和活性剂B等。为形成防止粘砂的阻隔气氛，可加入少量氧化铁粉3 涂料的性能及应用3.1  V法涂料的性能分析(1) 附着性附着性好的涂料能均匀敷在EVA塑料薄膜上，干燥后有一定的柔韧性，在翻箱过程中不容易出现涂层裂纹及漏砂现象。倘若附着性差，浇注过程中由于涂料能没能很好的敷在薄膜上，会被金属液冲刷掉，从而造成冲砂或夹砂等铸造缺陷。(2) 悬浮性目前，国内V法铸造工艺中，涂料喷涂为主，若悬浮性差载体中沉积下来的耐火骨料，会堵塞喷枪，在造成喷涂不均的同时会堵塞喷枪，不便于操作。(3) 发气量过高的发气量会造成皮下气孔，经多次试验，发气量应控制在10mL/g(1000+5℃)以内。(4) 涂挂性优良的涂挂性可以减少涂料喷涂过程中的堆积，使涂层薄厚均匀，干燥程度一致。浇注后能形成致密的剥离层，使铸件表面光洁。3.2  V法铸造涂料的性能指标鉴于以上分析，我公司经过多次试验分析，对V法涂料的的各项性能指标已有了一个相对成熟的标准，见表3。4 我公司涂料在实践中应用的效果展示图1~图7为我公司V法涂料应用的情况。5 结束语V法涂料区别于砂型涂料最大的优势就在于气量低和不流淌，涂料均匀不堆积。按我公司现行标准生产的涂料，在多家铸造厂应用之后，效果良好，铸件光洁美观当然也为他们带去了一定的经济效益。本文中心部分着重介绍了我公司YG系列V法涂料的配料以及性能指标，以供业界人士参考，希望可以与大家共同探讨，为铸造事业的发展做出应有的贡献。参考资料[1] 三门峡阳光铸材技术部.V法涂料性能指标.三门峡阳光铸材产品说明书，2012[2] 叶升平，王雷.V法铸造在国内外的发展现状与展望.特种铸造及有色合金，2008年年会专刊：41-44

自动化智能化消失模铸造设备--------消失模生产线考察时需注意的事项杜一，张彦（烟台一特铸造机械有限公司，山东烟台265500）摘要：消失模铸件质量的稳定性在于合理的铸造工艺，而工艺的稳定性在于高质量的工艺装备，特别是自动化智能化的铸造生产线。烟台一特铸造机械有限公司一直致力于高质量的自动化智能化的消失模铸造系列生产线的研发和生产。关键词：消失模铸造：消失模铸造生产线：自动化；智能化：优化选择烟台一特铸造机械有限公司成立于1972年，原名为烟台市福山铸造机械厂，2002年企业改制，更名为烟台一特铸造机械有限公司。公司位于美丽的海滨城市--烟台，交通方便，环境优雅。公司专业研发、设计、生产和制造自动化、智能化消失模铸造设备，拥有专业设计工程师26名，获得多项国家专利以及中国铸造协会颁发的铸造设备创新奖。图1是公司厂容厂貌、获得的技术证书、一流的工程技术专业人员队伍。消失模铸造技术符合新世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的应用前景。我国要从一个制造大国变成制造强国，必须大力发展提供更多近无余量、精确成形的产品；铸造技术必须符合环境保护、可持续发展大方向，实现清洁生产；同时适应个性化的市场需要，产品的结构设计要有更大的自由度。消失模铸造在以上诸多方面都能满足市场和用户的需求，具有巨大的发展潜力，只要恰如其分的发挥它的特点和优势，前景是非常广阔的。消失模铸造与传统的砂型铸造及其他铸造比较，有其独特的工艺优点：(1) 简化工序，缩短生产周期，提高生产效率；(2) 减轻劳动强度，改善制模和造型工的操作环境，改善了作业条件；(3) 提高了铸件的尺寸精度；(4) 增大了零件的设计自由度；(5) 铸件质量好、废品率低；(6) 冒口设计方便，金属液利用率高；(7) 工艺技术容易掌握，生产管理方便；(8) 投资少，见效快。充分发挥消失模铸造的工艺优势，保证铸件的质量稳定性，一流的消失模铸造生产线及其相适应的生产工艺是关键。因此，在你准备上马消失模铸造项目之前，对消失模铸造生产线生产企业及其应用企业进行充分考察十分重要。那么，在考察消失模生产线考察时需注意哪些事项呢?1确定铸型材质必须适合于消失模工艺消失模是一种先进的工艺，但它不是万能的，它有一定的应用范围；一个铸件是否适合采用消失模铸造方法，要进行多种工艺实验进行比较，觉不能偏听偏信，先把生产线建起来，再作实验，慢慢摸索，或者相信某些设备厂家的所谓“全套服务，保证生产出合格铸件”，这样往往容易造成大量投资得不到回报，生产线继续用也不妥，拆也不妥。有一些铸件根本就不适合采用消失模铸造方法，而采用传统的砂型铸造或其他铸造方法可能从技术上更合适，或许是铸件本身材质原因，或许是类似国内原材料、涂料等功能及性能还不具备条件，所以，项目的前期工艺论证必不可少。2消失模铸造机械化、自动化和智能化所谓“消失模智能化、自动化生产线”只是根据生产线机械性能来讲，并不是指可以生产任何形状的铸件，或者只要适合消失模工艺来做的铸件都能做好，它是指生产线用工数少、自动化程度高，可以通过编程来完成设备的各项机械动作，从而达到自动生产，以此保证生产节拍及产量。一套完整的消失模生产线包括白区、黄区及黑区，从设备的总投资比例来讲，黑区设备大约占70%，但从铸件的成品率来讲，黑区设备只占到30%，而且其中包括10%的管理，所以说，各个铸造厂在投资前期一定要注重设备的配置、质量及性能，要确保设备运行可靠、故障率低，如果一味地节约投资成本，将会大大增加将来的实验及运行成本。3消失模生产线黑区设备注意事项在选择消失模生产线黑区设备时应注意以下两个方面：(1) 振实台的选择，现在市场上振实台种类繁多，五花八门，究竟要选择什么样的振实台，只需考虑一个原因，那就是你的产品适合用哪种。如果产品简单，型腔不复杂，只需选择普通振实台便可：如果产品不适合剧烈振动，只需选择高频率低振幅振实台：如果产品型腔极其复杂，型砂不容易填充，则需选择智能振实台，它可以实现型砂爬坡、狭长流道、复杂内腔的充填、通过编程控制砂子的走向，目前市场上最强大的不可否认的就是美国VULCAN的振实台。国内众多消失模铸造设备厂家纷纷模仿、借鉴，但在此需要提醒大家的是：该振实台成本很高，即使是模仿，也不能改变它的配置结构、功能及控制系统等，模仿出来的成本也不低，如果市场上几十万甚至十几万就能买到类似的振实台，只能用一个词来形容，那就是纯属虚“购”，而且该振实台与雨淋加砂及砂箱是不可分割的整体，不适合单独使用。我公司通过与美国VULCAN公司的项目合作，学习了先进的消失模技术，于2012年为宁夏共享集团消失模数字化车间设计生产了一款智能化振实台，由于共享集团铸件内腔复杂且很大，在引进VULCAN公司技术的基础上又进行了改进，目前使用效果良好。(2) 控制砂子的温度，封对于消失模自动线来讲，我公司暂时不建议使用宝珠，最初使用宝珠砂，是为了增加砂子的流动性，而直接的原因是由于振实台充填性能差及砂箱内部结构设计缺陷，宝珠砂降温难。从芯往外散热，时间越长表面越热，目前己做过各种降温实验，均达不到理想效果。现在的振实台和砂箱已完全能够适应消失模件的生产，所以建议大家使用石英砂即可，成本低，回收率高，一般情况下，只需两级设备就能达到使用效果。4要选择一个健康的设备厂家看一个企业是否健康，首先要看是否盈利。好的企业不仅要提供好的产品，更要提供优质的服务，服务的前提是利润，选择一个好的设备厂家才能拥有好的产品及好的服务，一味地追求低价产品，失去的是产品的质量及服务的保障。众所周知，一分钱一分货，便宜没好货，高质量必然伴随着高成本，“物美价廉”是人们的幻想，在现实社会中是不存在的。低价竞标的结果必然成为低质量的产品，低利无利不是健康企业追求的目标，健康发展的企业是在竞争中求高质量的稳定性，靠优质的全程服务，靠技术的不断创新和潜力的不断挖掘，充分发挥生产流程中每一道工序的优势，以及良好精益的技术和生产管理，一流的专业技术人员和专心致志的技术操作工匠精神。5烟台一特公司消失模自动化生产线案例公司致力于高端消失模设备的研发、设计与生产，是国内消失模设备行业领军企业之一。近年通过与国外知名企业合作积累了丰富经验并有所突破，成功为国内多家大型企业提供高端智能化、数字化生产线，填补国内消失模铸造设备行业空白。公司获得多种消失模设备专利及中铸协铸造设备创新奖，被多家客户认定为最佳供应商。公司为宁夏共享装备有限公司，安徽全柴动力股份有限公司，东风汽车工程有限公司，辽宁北方曲轴铸造有限责任公司，江苏兴化雅兰机械有限司，青岛大运机械有限公司等多家知名企业设计制造的消失模全自动设备，得到用户一致好评。多年来，公司致力于研发和生产高端消失模铸造产线，在引进、吸收、再创新等方面为消失模铸造行业做出了一定的成绩，为众多的消失模铸造企业提供了优质、高端、全自动和智能化的生产装备。图2-图7为烟台一特铸造机械有限公司为某些铸造企业生产的部分消失模铸造生产线。

共晶度是铁液控制的核心技术之一马建华，郭建斌(天津汇丰探测装备有限公司，天津300409)对用户进行技术服务的过程中发现，大量用户在铸铁材质的生产中不能正确掌控共晶度控制方法，其在球铁生产中普遍存在过共晶现象。进一步查发现：用碳当量控制铁液的方法误导了大批的生产企业，导致铸铁产晶的材质水平低下。灰铁的共晶度决定奥氏体枝晶生成量、灰铁的强度及其缩孔率。球铁的共晶度决定球墨在组织中的分布、数量及其缩孔率。共晶度才是铁液控制的核心技术，是决定铸铁材质控制中事关成败的重要指标。1、控制铁液碳、硅的本质是共晶度通常人们只知道液相线温度与碳当量的关系，一般不知道固相线温度与硅当量的关系，也不知道液相线温度、固相线温度与共晶度的关系，更不知道共晶度与凝固组织的关系。人们在熔制铁水时通常以碳、硅含量为原铁液的控制目标，忽略了碳、硅含量作用的本质目的是共晶度。导致我们在铁液质量控制上舍本逐末，不能实现共晶度的精确控制，致使我们的材质不能达到客户满意的组织、性能要求。2、核心量对铁液共晶度的影响从铁碳复合相图可知：当液相线温度与固线温度一致时，该成分与温度的交汇点即为共晶点。固相线温度随着铁水中核心量的变化，在稳定态和介稳定态之间变化。因此稳定态固相线与液相线交汇的共晶点碳当量，比介稳定态固相线与液相线交会的共晶点碳当量低。硅铁或孕育剂在熔解到分子团形态的时候，这部分Si在铁液中造成浓度起伏和温度起伏，在凝固时起短效形核作用。这部分Si具有将介稳定态液转化为稳定态的作用，可使固相线温度提升。但这部分起孕育作用的Si并未熔解到原子状态，不具有提高CE的作用。因此，进一步证明用碳当量计算共晶度的方法是不可能得出正确结果的方法。3、S含量对铁液共晶度的影响硅在铸铁中是代位固溶体元素，可降低碳在液相和固相中的溶解度。具有增加碳的活度，促进石墨化的作用。因此增加硅含量就相当于增加了碳含量，使铁液的共晶点向左移动。其关系是当硅含量提高时可使固相线温度升高，共晶点左移，共晶点碳当量下降。稳定系Si含量对共晶点和固相线温度的影响如下图所示：介稳定系下Si含量对共晶点和固相线温度的影响如下图所示，从图中可以看出，随着Si含量的升高，固相线温度降低，共晶点右移，共晶点的碳当量提高。4、铁液共晶度目标的确定4.1灰铸铁的共晶度目标灰铸铁的凝固组织为：初生奥氏体枝晶间分布着次生奥氏体和片状石墨，片状石墨仅对次生奥氏体有割裂的作用。灰铸铁的共晶度Sc决定了初生奥氏体的生成量，初生奥氏体的发达程度决定着灰铸铁的强度。因此，灰铸铁的共晶度控制范围应根据灰铸铁的不同牌号而定，灰铸铁要求的牌号越高，组织中的奥氏体枝晶越要发达，要求铁液的共晶度目标越低。4.2球墨铸铁的共晶度目标铁液共晶度Sc<1时凝固的先析相是初生奥氏体枝晶，初生奥氏体枝晶内没有石墨。因此用共晶度Sc<1的铁液生产球铁时，会发生球墨沿奥氏体枝晶外沿排列的现象。铁液共晶度Sc>1时先析相是石墨。由于先析石墨是在铁液中生成，石墨形态不受控，所以不会是球状石墨(块状石墨)。由于石墨与铁液的密度差导致先析石墨会在铁液中上浮。因此，先析石墨在凝固组织中的位置也是不可控的(漂浮石墨)。显然亚共晶和过共晶铁液获得的球铁凝固组织都不是球状石墨分布均匀的凝固组织。所以球化铁液的共晶度目标应确定为Sc=1，共晶铁液的点温度最低，铁液的流动性最好，共晶铁液的缩孔率最低工艺出晶率最高。5、铁液共晶度的影响因素5.1选择结晶可将铁液由亚共晶变成共晶亚共晶铁液从选择结晶开始凝固，选择结晶多余的C被排斥到初生奥氏体枝晶的外沿，扩散到剩余的铁液中。当剩余铁液的成分到达共晶时择结晶完成，未凝固的铁液都变成了晶铁液，之后进行的是共晶凝固直至凝固结束。因此无论亚共晶铁液还是共晶铁液，都必然经历一个共晶凝固过程，必然会产生共晶凝固组织5.2孕育衰退将共晶铁液变成过共晶孕育处理和球化处理加入的Si，熔解到分子团状态时以浓度起伏和温度起伏的形式起形核作用。这部分Si逐渐熔解扩散成原子形态的Si之后，形核作用消失孕育效果衰退。共晶凝固开始后发生的孕育衰退将导致铁液的CE提高，使共晶铁液转变为过共晶铁液。过共晶铁液的凝固将产生漂浮的粗大石墨，因此厚断面铸铁件中会产生粗大的块状石墨。要消除厚断面铸铁件中心部位的先析石墨组织，首先要解决铁液在共晶凝固阶段的孕育衰退问题。5.3孕育衰退造成过共晶的原因是高温孕育、球化处理的铁液温度越高，分子团形态的Si熔解扩散成原子形态Si的速度越快，从出铁到凝固结束前CE提高的幅度越大。因此，忽高忽低的出铁温度，将导致铁液CE提高的幅度失控，即共晶度失控。在灰铁生产中会导致凝固组织中初生奥氏体和次生奥氏体的比例失控，即灰铸铁的强度失控；在球铁生产中会导致按共晶控制的球化铁液变成过共晶，即凝固组织的石墨形态失控。铁液的过热度是浇注温度与初晶温度的差。过热度越大，凝固结束前要释放的热量越多。在铸型导热率一定的条件下，铁液在铸型里凝固的时间就越长，孕育衰退的越多，CE提高的幅度越大。当孕育衰退造成铁液过共晶之后，凝固组织中就会出现先析石墨6. 共晶度对铁液流动性的影响铸铁的流动性是指铁液充满铸型的能力，通常用螺旋线长度表示。是铸造工程追求的首要指标。从上图的上半部可见：共晶铁液的熔点最低，相同浇注温度下的过热度最大，铁液的流动性最好。上图的比对可见：在相同过热度下，共晶度为1的铁液浇注的螺旋线最长，充填性最好。7、共晶度对铁液缩孔率的影响共晶度直接影响着铁液的缩孔倾向。共晶度越小，初生奥氏体枝晶越发达，产生的体积空位越多；合并成的缩孔越大。当铁液的共晶度为1时，没有初生奥氏体枝晶生成，凝固组织中的缩孔率为0，铁液的工艺出晶率最高。共晶度控制的效果如下图所示：将球化后的铁水控制在共晶状态，在接近初晶温度的条件下进行浇注。就可减小冒口的比例，提高工艺出晶率。每包只浇注一个球铁件还可能实现无冒口铸造。8、铁液共晶度的测量方法通过测量铁液的凝固温度曲线，当初晶温度与共晶温度取得一致时，可将该铁液确认为共晶度Sc=1的共晶铁液。当初晶温度高于共晶温度时，根据初晶与共晶的温度差即可计算出Sc<1的铁液共晶度当凝固从再辉开始时根据共晶前的先析石墨量(S1)即可计算出Sc>1的铁液共晶度。采用热分析法可以准确测量亚共晶、共晶铁液的共晶度。由于铸铁生产中没有过共晶铁液的材质需求，所以没人研究量化识别先析石墨的结晶潜热，当前的热分析仪还不能量化过共晶铁液的共晶度，仅能定性判断铁液是否过共晶。用热分析方法定性识别铁液的过共晶缺陷，定量测量亚共晶、共晶铁液的共晶度，可以满足铸铁生产过程控制共晶度的需求。9、铁液共晶度的控制方法铁液的共晶度目标应以浇注时刻为基点进行设定，在控制原铁水共晶度时必须预留球化、孕育处理共度提高的幅度。球化、孕育导致共晶度升高，是从两个方向进行的：(1) 球化剂和孕育剂的加入使铁液融入了量的石墨化成分，造成铁液的CE提高，降低了铁液的液相线温度。(2) 球化剂和孕育剂的加入使铁液产生大量的形核核心，铁液由介稳定态转变为稳定态，提高了铁液的固相线温度。共晶度升高的幅度与球化剂和孕育剂的种、含量、加入量有关。由于各公司使用的球化剂和孕育剂不尽相同，所以首先要测量自家使用的球化剂和孕育剂造成共晶度升高的幅度值。在控制原铁液共晶度时，预留球化和孕育造成共晶度升高的幅度值，才不致发生铁液球化、孕育处理后变成过共晶铁液的问题。改变球化剂、孕育剂的晶种、含量、加入量时，要相应变更原铁液预留的共晶度升高幅值。铁液的球化和孕育处理方法改为喂丝法后，特别要注共晶度升高幅值减小，带来铁液缩孔倾向增大的问题。针对铁液在铸型中凝固时间长，孕育衰退导致液过共晶、产生粗大石墨的问题应采取如下措施：设计铁液的出铁温度、开浇温度、终浇温度时，首先要确定该牌号铁液的共晶度目标，使用热分析仪测量该共晶度下的初晶温度值。根据初晶温度值，加上流动性需要的基本过热度，即可确定终浇温度值终浇温度值加上浇注多铸型铁液的温降值，即可确定开浇温度值开浇温度值加上出铁、球化、孕育、扒渣、转运铁液的损失温度值，即可确定出铁温度值。共晶度目标值和初晶温度值可通过查阅铸的热分析仪测量记录获取。浇注单个铸件时开浇温度值=终浇温度值。出铁、球化、孕育、扒渣、转运损失的温度可通过测量出铁和开浇温度获得。铁液的熔解温度与出铁温度差应于出铁前在炉内静置降温。严格核定、控制浇注铁液的共晶度和过热度，是解决铁液在铸型里凝固时间长，消除厚壁铸铁件中心部位先析石墨组织的有效手段。10、共晶度控制的应用实例10.1、球铁共晶度控制实例铁水共晶度Sc<1时先凝固的是初生奥氏体枝晶。初生奥氏体枝晶中没有石墨。因此用共晶度Sc<1的球化铁水生产球铁时，会发生球状石墨沿枝晶外沿排列的现象。铁水共晶度Sc>1时先凝固的是石墨(漂浮石墨)。在铁液中生成石墨的形态不可控，所以通常是不规则的块状石墨。由于石墨与铁液的密度差，漂浮石墨停在凝固组织中的位置也不可控。过共晶铁水的熔点温度大幅度提高，还会降低铁水的流动性、铸造性能。显然要获得球状石墨均匀分布的凝固组织，共晶度目标应设定为Sc=1。共晶铁水的缩孔率最低，工艺出晶率最高。控制球化铁水共晶度的工作，在于确定球化、孕育过程的共晶度增量(△Sc)。再根据共晶度增量(△Sc)，控制原铁水的共晶度。首先熔制一炉共晶度Sc=0.9的原铁水，记录球化出铁前的共晶度值：球化、孕育完成后再测量出该铁水的共晶度值：根据这两个记录的共晶度测量值，计算出球化、孕育过程的共晶度增量：△Sc=0.98-0.90=0.08球铁理想的共晶度目标为Sc=1，减去球化、孕育的共晶度增量值△Sc=0.08即可得到原铁水的共度目标为：Sc0=1.00-0.08=0.92球化孕育后即可得到共晶度为Sc=1的球化铁水：需要说明的是：这个共晶度增量值△Sc，是该球化方法、球化剂种类、球化剂加入量、孕育方法、孕育剂种类、孕育剂加入量的特定结果。改变球化、孕育方法；球化剂、孕育剂种类；球化剂、孕育剂加入量时要重新核定共晶度增量值△Sc。这个共晶度增量值△Sc，可作为球化、孕育方法相同；球化剂孕育剂种类相同；球化剂、孕育剂加入量同的其他牌号球铁的生产控制参数。10.2、灰铁共晶度控制实例灰铸铁属亚共晶铸铁，凝固从选择结晶开始，首先凝固出初生奥氏体枝晶。选择出来的碳被排斥到枝晶的外沿，扩散到剩余的铁液中。随着奥氏体枝晶的长大，当未凝固铁液的成分达到共晶成分时，凝固转变为共晶凝固。在初生奥氏体枝晶占据的空间外，次生奥氏体和片状石墨同时生成，孕育效果差时有Fe3C生成，直至剩余铁水完全凝固。灰铁凝固组织的特征为：初生奥氏体枝晶间分布着次生奥氏体和片状石墨。共析转变后初生奥氏体和次生奥氏体都将按成珠光体，片状石墨仅对次生奥氏体转变的肌体有割裂作用。未被片状石墨割裂、共析转变后的枝晶相当于灰铁中的钢筋，决定了灰铸铁的强度。灰铁铁水的共晶度Sc决定了初生奥氏体枝晶的成量，奥氏体枝晶的生成量决定着灰铸铁的强度。因此灰铁的共晶度，应根据灰铁的不同牌号而定：灰铁的牌号越高，要求凝固组织中的奥氏体枝晶越发达，铁液的共晶度目标应越低。以灰铁250为例：在以往生产的铸件中，找一个材质相对满意的结果。按该铸件的记录标识，找到该铁液的孕育铁水和原铁水的热分析测量记录：将这两个共晶度测量结果设定为灰铁250的共晶度目标，即可稳定、批量的生产出用户满意的灰铸铁件。综上所述：灰铁的共晶度决定着奥氏体枝晶的生成量、灰铁的强度和缩孔率。球墨铸铁的共晶度决定着球墨在凝固组织中分布的均匀性、决定着球铁的缩孔率。因共晶度设计或控制不当、浇注温度高、孕育衰退导致的过共晶铁液，会造成凝固组织中粗大、块状石墨的生成，对铸铁组织、性能的危害极大。铸铁的共晶度控制是铁液熔炼的核心技术，热分析是铁液共晶度、成熟度的唯一在线检测手段。应用高精度的热分析和温度检测手段，不断优化铁液的共晶度、成熟度、过热度的控制目标。从准确掌控共晶度，防止孕育衰退入手，循序渐进的提升我们的铸铁材质掌控能力，实现参与国际市场竞争的中国梦。

铸造涂料用硅酸镁铝触变悬浮剂采用具备独特胶体性能的皂石类矿物经高科技精细加工所得的一种纯天然二维纳米矿188物凝胶材料，其独特的二八面体和三八面体混合结构以及由此产生的多种特性使其粘度、悬浮性、触变性等多项指标7470优于国内外同类产品。本产品分为水基型和醇基—水基通用型两大类，产品综合性能超过国内外同类产品，可分别在3301水基及极性溶剂基介质中具有优异的悬浮、防沉、触变作用，是铸造涂料的优良悬浮、触变助剂，极大地提高了铸造涂料的悬浮稳定性和施用性，可为铸造涂料加工企业提高和稳定产品性能、进行产品升级、提升经济效益发挥重要作用。 超强的悬浮防沉、抗板结能力本产品可在含固体颗粒的悬浮体系中创造出优异的悬浮和防沉效果，使体系均质、稳定，不出现分层、析水现象。本产品在水性体系以及极性溶剂型体系中形成的缔合网络结构具有超强的束缚并隔离固体的能力，可使铸造涂料中的骨料粉如石英粉、锆英粉、铝矾土粉、刚玉粉、铬铁矿粉、镁砂粉、石墨粉等均匀悬浮、分散于整个体系，并赋予体系杰出的粘度和屈服值而防止骨料粉在长时间重力作用下产生沉降，从而赋予铸造涂料理想的悬浮率及悬浮稳定性。 优异的触变性本产品在醇基等极性溶剂和介质水中都具有优异的高剪切低粘度、低剪切高粘度的触变特性，在铸造涂料体系中加入本产品后，可使体系粘度遇剪切即变小、停止剪切后又可恢复其原始粘度，赋予铸造涂料优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，能使涂料广泛适应于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等不同的使用工艺。 产品应用特点    与市售铸造涂料无机悬浮剂相比，我公司产品具有以下独特的优点：◆ 悬浮能力突出。表现在本公司产品的添加量低于其他无机悬浮剂，可使铸造涂料的2小时悬浮率和24小时悬浮率保持在很高的水平。◆ 稳定性突出。表现在使用本公司产品加工的铸造涂料可在长距离运输、频繁振动、涂料使用时稀释后短时间存储等极端情况下都能保持铸造涂料不出现结底、板结、沉死、粘度降低等现象，涂料具有优异的开罐效果，有效保证铸造涂料用户的产品质量。◆ 触变性突出。表现在涂刷性能优异，可自动恢复刷痕，保持铸件面层的平整光洁，减少对铸件表面的打磨次数和时间，甚至不用打磨，提高铸造企业的生产效率。◆ 涂料品质突出。用本公司产品加工而成的铸造涂料形成的涂膜具有外观细腻、表面光滑美观、不开裂等特点，并具有抗温度激变的效果。18874703301 

消失模大型铸件的工艺措施中国铸造科工贸 桂林消失模与V法培训中心张玉芳一、涂料随着汽车工业的飞速发展，大型冲压件的生产和使用量急剧增加，相应地中大型模具的需求量也大幅度增加。近年来大量的研究和实践表明，球墨铸铁屈服强度比普通钢还要高，基体组织与钢相同，球状分布的石墨不易产生应力集中，另外球墨铸铁能够浸入润滑油，组织中的石墨具有自润滑作用，能有效地减轻拉伸中的摩擦。理论上讲，凡对钢可以进行的热处理工艺基本上都适用于球墨铸铁。因此，可通过适当的热处理来改变球墨铸铁的组织状态，以提高其性能，球墨铸铁材料是替代合金模具钢的优选材料，而高强度灰铸铁材料也可以代替部分碳素钢。FM法即粘结剂自硬砂实型铸造法，区别于干砂无粘结剂的抽真空造型法，在我国已有多年生产历史和成熟经验。在铸铁件生产上通常使用呋喃树脂自硬砂充填铸型去覆盖汽化泡沫模，待铸型硬化后把铁液浇入型腔，泡沫模在砂型里面烧失殆尽后便形成铸件。此法省去了一般砂型铸造中的起模、翻箱、下芯及合箱工序，提高了铸件整体尺寸精度，降低了劳动强度，缩短了生产周期，是铸造中大型单件铸铁模具的适用方法。实型铸造过程中如何选择合适的涂料是比较关键的一步。以往在涂料配置过程中会根据铸件的要求来调整骨料的不同材质、粒度分布等，来获得涂料不同的耐火度、涂层强度、烧结性能和透气性能的技术指标要求。考虑到模具铸件大小和壁厚不一，球铁的糊状凝固与灰铁的层状凝固的不同特点等因素，因而最为合适的涂料往往需要定制。这种方式在目前涂料普遍商品化的条件下很难实现。为此我所试验了采用两种或以上不同类型的涂料，在使用现场根据需要复合配置的工艺方式来满足现场使用的需求。这样既兼顾了商品化、标准化，又满足了个性化的需求。 1、 涂料的混合使用性能测试根据铸铁消失模的普遍要求，我们选用两种涂料作为基本涂料。一种是专门针对铸铁件使用的石墨矾土基涂料（G5桂林五号的简称），另一种是以棕刚玉基为主要骨料的高耐火度、高透气性涂料(G6桂林六号简称)，作为后续试验和测试的基础涂料。1.1、 耐火度耐火度又称耐熔度，它是指材料在高温作用下达到特定软化程度的温度，表征材料抵抗高温作用的性能，是评定耐火材料的一项重要技术指标。耐火度不是物质的物理常数，而是一个技术指标，它的高低由物料的化学组成、分散度、液相在其中所占比例以及液相黏度等所决定。耐火度所表示的意义与熔点不同。熔点是结晶体的液相与固相处于平衡时的温度。耐火度是多相体达到某一特定软化程度的温度。对绝大多数普通耐火材料而言，都是多相非均质材料，无一定熔点，其开始出现液相到完全熔化是一个渐变过程，在高温下相当宽的范围内，固液相并存。故欲表征这种材料在高温下的软化和熔融的特征，只能以耐火度来度量。耐火度的测定标准依照GB/T 7322-2007耐火材料耐火度试验方法，试验原理是将耐火材料的试验锥与已知耐火度的标准测温锥一起栽在锥台上，在规定的条件下加热并比较试验锥与标准测温锥的弯倒情况来表示试验锥的耐火度。试验参数为：额定温度1800℃，升温速度0-20℃/min，锥台回转速度3r/min，控制方式为微机自动测控。耐火度仪控制系统如图1所示，在试验过程中的试样和标准锥如图2所示，图2中显示出不同温度的标准锥弯曲情况。                                         图1                                                 图2经过试验发现，涂料G5耐火度为1550℃，G6的耐火度为1680℃，两种材质涂料的耐火度均已大于铸铁件一般的浇注温度。考虑到实际使用时由于铸件壁厚以及热节点的不同，会对涂料的耐火度有进一步的要求，所以可以根据铸件实际使用要求来复合配比这两种涂料，已达到理想状态。1.2、 透气性影响涂层透气性因素有很多，在选择相同粘结系统和一样的涂层厚度的情况下，涂料中耐火骨料的种类和组分的变化对透气性有着重要影响。通过将三种有代表性的不同骨料制成试验样品，测定样品的透气性来验证。试验方法采用目前普遍的金属网片上涂挂涂料，干燥后在型砂透气性试验仪中测定其透气性数据。从图3可知，粉料的粒径越大，透气性也越高。这是由于当粉料粒径变大，粉料间的空隙也就越大，涂料的透气性自然就提高了。并且在三种骨料棕刚玉、锆英粉和铝矾土中，棕刚玉的透气性最好。当平均粒径为0.038mm时，棕刚玉的透气性就好于其他两种骨料0.075mm粒径的透气性；当三种骨料粒径达到0.075mm时，棕刚玉透气性达到最高，约是其他两种骨料的两倍。从该结果可以看出，棕刚玉的骨料结构可改善涂料的透气性。刚玉粉的组织结构是不规则多角形的晶体，该粉料硬度也大，这种特性容易在粉料间形成空隙。并且棕刚玉热膨胀小且均匀，使得高温状态下的体积稳定、不龟裂，可保证这种透气孔径大小不变化，使得涂料的透气性高于其他粉料。通过骨料的透气性试验，我们应该选择棕刚玉为主要骨料制成了涂料G6，以满足客户较高的透气性要求。但片面的提高透气性就要以降低涂层表面质量为代价，在保证透气性的同时也要兼顾了涂层表面质量，因而我们又选择了以铝矾土为主要骨料制成的G5涂料，两种涂料根据实际需要复合使用。2、 桂林五号强瓷使用方法对于生产铸铁件来说，选用石墨作为耐火骨料是一种理想的选择，石墨在铸型界面易生产还原性气氛，对氧化铁具有惰性，并且在高温下铸型与铸件界面之间产生一层光亮碳膜，这层光亮碳膜不被金属及金属氧化物润湿，能够让粘砂层很容易剥离下来。最终使铸件表面光洁，另外石墨良好热稳定性，膨胀系数小，涂层在高温下能经受温度剧烈变化，不会产生裂纹，根据我们的综合多数客户的使用经验来看。除非特别复杂的件，一般铸件在3吨以下的可直接选用涂料G5一种，基本可以实现耐火度和透气性的要求；铸件在3吨到10吨的采用涂料G5和G6混合比例为6:5，即6kgG5和5kgG6复合使用；铸件在10吨以上的则一般需要涂料G5和G6混合比例为3:10。当然现场使用时也可根据客户实际工艺来调整。2.1刷涂在一些规模较小的企业，考虑到场地及周转情况，一般采用刷涂工艺。刷涂法，顾名思义，其主要是依靠手工通过刷子来完成的，相对而言，刷涂法对于涂料的技术性要求不及喷涂法和浸涂法严格，但是由于其主要是靠人工来完成，对于操作者的技术和经验要求相对比较高。刷涂法最大的缺点就是劳动强度大、生产效率低，几乎所有工作都靠人工完成。采用刷涂工艺时，一般控制复合涂料的波美度在90~100之间，涂料涂刷2~3层。特别需注意的是，由于是手工涂刷，难免在部分地方有多有少，所以应该在拐角和深坑的地方防止涂料大量堆积。图4是模具铸件采用手工刷涂情况。2.2流涂对于大部分规模较大的企业，一般推荐采用流涂工艺。此时一般控制复合涂料的波美度在65~70之间，涂料流涂2~3层。由于此时的涂料比较薄，所以在流涂完成后，翻转模型时就会使多余的涂料自然流走，不会像刷涂时一样，在某些部位有堆积。图5是模具铸件采用流涂时情况。3、 现场应用实践3.1汽车冲压模铸件安徽某大型铸造企业，采用呋喃树脂砂作为铸型，使用消失模铸造工艺大量生产汽车冲压模铸铁件，涂料使用工艺是在模样上流涂重量比为6:5（G5：G6）的复合涂料，涂料波美度为68，涂料流涂次数为两次，涂层总厚度约为0.8mm，烘干后模样见图6。该铸件材质为HT300，浇注温度为1390℃，铸件重量为7.5吨，浇注结果见图片7，铸件清理完后，表面光洁，尺寸精准。3.2大型机床类铸件江苏某铸造企业，也采用呋喃树脂砂消失模工艺生产大型机床类铸件，涂料采用刷涂工艺，波美度控制在90左右，模样上涂刷重量比为3:10（G5：G6）的复合涂料两次，涂层厚度约为1mm，刷完复合涂料后的模样见图8；铸件材质HT250，铸件重量为13.2吨，浇注温度1450℃。清理完成后的铸件如图9所示。4、 结论对于大型模具类铸铁件采用消失模工艺而言，涂料的选择和合理使用尤为关键。通过本文的研究和类似工厂的使用经验，可以得出以下结论：1) 通过选择两种不同性能的消失模涂料的复合使用，使得现场可灵活的按照工艺要求调整混合比例，已达到最合适的使用效果；2) 涂料的耐火度和透气性是衡量消失模涂料使用性能的重要指标；3) 铸铁件选用石墨作为耐火骨料是一种理想的选择，考虑其耐火度可作为部分耐火材料加入；4) 棕刚玉粉的组织结构是不规则多角形的晶体，该粉料硬度也大，这种特性容易在粉料间形成空隙，使得涂料的透气性较高；5) 涂料的涂覆采用流涂工艺可显著提高工作效率，涂层的均匀性也能得到较好的保证。6）消失模铸造大型铸件桂林五号与六号同时使用，粘砂几乎为零，由于透气性能良好，使铸件内部气孔大幅减小，结瘤夹砂等一系列问题消除，由此可见，涂料的使用是产品质量的最大关键。